Cabezales de embrague electrónico versus magnético en el tapado rotativo

Con los equipos de tapado rotativo, el uso de cabezales de tapado de embrague magnético se ha convertido en algo habitual, relegando a las antiguas tapadoras rotativas de embrague de fricción o de disco (si alguien las recuerda) a la lista de maquinaria de envasado obsoleta. Los cabezales de embrague magnético han demostrado, a lo largo de su historia de veinticinco años de uso en miles de aplicaciones, ser un medio confiable para aplicar tapas de rosca con un par de torsión constante durante muchas horas de funcionamiento en algunos entornos de envasado bastante severos, y se han convertido en la oferta estándar de todos los principales proveedores de máquinas tapadoras rotativas. Dos innovaciones principales de los cabezales de tapado de embrague magnético en los últimos años han sido la introducción del ajuste del par de torsión sin herramientas y los mandriles de liberación rápida, características que permiten reducir el tiempo de inactividad sin necesidad de herramientas o capacitación para realizar un cambio de tapa. Con estas innovaciones, se espera que las cabezas de tapado del embrague magnético sigan siendo el estándar de la industria mientras las necesidades de envasado incluyan el uso de tapas de rosca.


Sin embargo, a pesar de lo buena que es esta tecnología, hay ocasiones en las que el uso de los cabezales de embrague magnético se queda corto frente a los requisitos de una aplicación. La orientación de las tapas, la supervisión y reporte de la aplicación del par de torsión, el perfilado de las tapas de rosca, el rango expandido del par de torsión, el manejo delicado de las tapas y el empaque aséptico son todos ejemplos de las limitaciones de la tecnología de embrague magnético o simplemente, de su incapacidad para funcionar satisfactoriamente. Dada la necesidad muy real de dar respuesta a uno o más de estos requisitos, se ha desarrollado una tecnología de cabezales electrónicos que ha demostrado ser la mejor solución posible para estas aplicaciones de altas exigencias.

Se han desarrollado dos tecnologías de cabezal electrónico opuestas, la primera de las cuales fue introducida inicialmente en 1996 por Andre Zalkin & CIE, en París Francia. Esta tecnología se basa en un motor de corriente continua sin escobillas y controlado por el movimiento, ensamblado en una carcasa de acero inoxidable de grado IP65, que se monta en el extremo de la corredera del cabezal, donde normalmente se montaría la cabeza del embrague magnético. El motor está construido a la medida con un eje hueco para permitir que una varilla de empuje accionada por levas se extienda a través del motor para accionar los segmentos de mordaza del mandril articulado, encargado de la recogida y liberación de la tapa. La tecnología alternativa entró en uso alrededor de 2003 y ha sido adoptada por varios proveedores más de máquinas tapadoras. La mayoría de estas empresas utilizan un servomotor estándar suministrado por Elau AG, con sede en Marktheidenfeld (Alemania), para accionar, ya sea mediante una disposición de engranaje/piñón o de banda dentada, un eje secundario en el que se monta el mandril para las tapas. Sin embargo, como los servomotores estándar están diseñados con un eje de motor sólido, el mandril de las tapas utilizado para sostenerlas durante la aplicación debe ser un mandril sólido, montado directamente en el eje del servomotor, o estar montado en el eje secundario accionado por engranaje/banda con un núcleo hueco que permita que una varilla de empuje accionada por leva abra y cierre las mordazas de los mandriles de articulado.

Las máquinas tapadoras electrónicas, cuando están configuradas adecuadamente, proporcionan un excelente rendimiento para todas las aplicaciones de tapado. Los siguientes ejemplos revelan la ventaja superior que tiene el taponado electrónico sobre el taponado de embrague magnético para aplicaciones con altas exigencias...